丈夫で蒸れにくい、ローゲージソックス

御社の歴史を教えてください。

弊社は、1927年に私の曽祖父が創業しました。もうすぐ創業100年を迎えますが、法人化したのは2014年と、比較的最近なんです。私が社長に就任したのは法人化したときで、そこから経営もある程度軌道に乗ってきています。

この辺りは綿の産地で、江戸時代までは大和木綿や大和絣の産業が盛んでした。

しかし、明治時代に入り、安いものが海外から入ってくるようになったのを機に廃れていって。代わりに、靴下産業が根付いたという歴史があります。

曽祖父は農家をしながらどこかで靴下の作り方を学んできて、副業として家の納屋で靴下を作り始めました。当時、日本では機械を使って靴下を作るのは珍しかったのですが、曽祖父はその頃から機械を使って作っていました。

奈良は靴下の産地としても有名ですよね。広陵町には、靴下を製造している会社はどのくらいあるのでしょうか。

全盛期は1990年代で、人口3万3,000人ほどの広陵町に200〜300軒の靴下工場があったと思います。それが今では10分の1。おおよそ30軒ほどになっています。

「日本一の靴下の町」と言われていますが、日本で流通している靴下はほとんどが中国製のものです。国産は1割ほどで、そのうち約6割が奈良県で作られています。

靴下は外国製のものがほとんどなのですね。会社によって、製造している靴下に違いはありますか？

もともと靴下作りは分業制だったので、カジュアルなもの、レディース向け、メンズ向け、ビジネス用などに分かれており、使う機械や素材もそれぞれ違っていました。

ただ、今はそうも言っていられなくなったので、タイツを作っていた会社が靴下を作り始めたり、スポーツ用の靴下を作っていた会社がカジュアルなものにも対応したりしています。各社で得意な分野はありますが、境目はなくなってきている状態です。

御社で製造している靴下について、教えてください。

弊社が得意としているのはローゲージソックスです。ローゲージソックスとは、太めの糸で編んでいる、編み目がざっくりとした靴下のことです。

靴下業界では、ニットなどで使うゲージ（一定寸法中の編み目の数）では言い表しません。靴下は筒編みなので、1周に何本針が入っているかという「針数」で表します。針が多ければ多いほどハイゲージ、少なければ少ないほどローゲージになります。

製造しやすいことから、流通が一番多いのはミドルゲージです。ミドルゲージの針数は、おおよそ1周130〜160本になっています。

針数の違いによって、出来上がる靴下にどのような違いが生じるのでしょうか。

通気性が異なります。みなさん、夏は薄着になるので靴下も薄手のものを選ばれるんですが、ハイゲージのものは編み目が細かく、密閉されているので通気性が悪くなります。

つまり、ローゲージの分厚い靴下のほうが蒸れにくいんです。繊維の種類も関係しますが、生地としても編み目が粗いほうが通気性がよくなります。

私は、家業に就いてローゲージの靴下を穿き始めたら、無意識のうちに毎日履くようになりました。夏は蒸れにくく、冬は暖かい。厚みがあるので、なかなか穴も開きません。ローゲージソックスは、とてもいい商品なんだなと気付きました。

製造する難易度は、針数によって変わりますか？

ローゲージは難しいのですが、そこまで大きくは変わりません。ただ、一般的にミドルゲージやハイゲージの靴下が多い背景には、コストや生産効率の違いも関係しています。

太い糸を使うローゲージは重く、細い糸で軽く作ったもののほうが価格は抑えられるんです。同じ糸を使う場合でも、針数によって定価が変わってきます。

また、ローゲージで使う針は太く、鉄でできているのでなかなか折れません。高速で動かすと、針が折れるよりも先に機械が欠けたり、故障したりしてしまいます。

機械をゆっくりと動かさなければならないので、高速の機械を使っている工場で1日220足の靴下を作れるとしたら、ローゲージはその半分程度しか作れないんです。

ただし、針が太いからこそ細い糸をたくさんかけることも、太い糸を1本だけかけることもできます。つまり、異素材の糸や表情の違う糸を混ぜながら、オリジナルの糸で靴下を作れます。

市場的には高速で動かせる機械のほうが多いのですが、弊社は小さな会社だからこそ、よりニッチなことに取り組もうと思っています。

糸のよりも御社でされているんですか？

弊社で行っています。特殊な装置をつけてあるのですが、もうこの機械メーカーはありません。

いろいろな糸を混ぜると縞模様になりやすいので、弊社のプラスアルファの技術を用いながら、きれいなより杢になるように編んでいます。

機械にかけられる太さの糸であれば、糸同士の素材の制限は特にありません。機械によって適した番手（糸の太さ）があるので、そういった点を自社で考慮しながら、糸を組み合わせています。

糸の違いによって、生地の表情は変わるのでしょうか。

靴下は使える糸の太さがある程度決まっているので、そんなに表情を出せないんです。その代わりに柄が出せます。

糸は、細く作るほうが技術が高くて、コストもかかります。昔は細い糸が少なかったので、ローゲージソックスが多くありました。

機械に応じて適番があるとのことですが、ハイゲージとローゲージはどのくらい糸の太さが違うのでしょうか。

ハイゲージで使われる番手は、基本的に「30/1（サンマルタン）」の1本です。ミドルゲージでは2本、一般的なローゲージでは8〜10本ほどです。

弊社では、さらに倍の太さの糸を主力として使っているので、ハイゲージで使う番手の約20倍ある糸でローゲージソックスを作っています。

繊維の特徴も関係するので一概には言えませんが、糸が太くなるほど丈夫になるので、弊社のローゲージソックスは長く使用していただけます。

靴下は、どのような工程で作られるのでしょうか。

靴下はストレッチを効かせる必要があるので、裏糸と表糸で構成されています。表糸には綿やシルクなどの天然繊維を、裏糸にポリウレタンなどのストレッチする糸を使い、「プレーティング」という方法で編んでいきます。最終的には、出来上がった靴下を金型にセットして成型し、蒸気でプレスして形を定着させます。

裏糸はおおよその番手が決まっていて、そこまで種類がありません。一方で、表糸には種類がたくさんあります。

“SOUKIでしかできない体験”で自社の価値を生み出す

OEMだけでなく、自社ブランドの製品も作られていますね。自社ブランドは、いつから開始されたのでしょうか。

2014年に法人化したのと同時に、自社ブランドの事業部を作りました。弊社で展開しているブランドは「SOUKI SOCKS」「Re Loop」「aiamn」3つでしたが、去年新しく「SUNNY＆SNOWY」というブランドも立ち上げました。

自社ブランドをスタートしてから、稼働率は上がりましたか？

そうですね。OEMの売り上げは、もう10年ほど大きな変化はないのですが、自社ブランドの売上比率は45%ほどになってきました。粗利は倍違います。

また、ブランディングやWebサイトの作成など、新しいことにも挑戦していて。こういったことにお金をかけている靴下工場は少ないのですが、社内で行うのが難しいので、費用をかけて外部と提携しながら取り組んでいます。

自転車と編機を融合させた機械「チャリックス」で靴下を編むワークショップも行われていますね。どのようなきっかけで企画されたのでしょうか。

自社で企画・製造した商品を販売するために、どうやったら弊社のことや産地のことを知ってもらえるかを考えていたんです。やはり弊社の強みは作ることなので、実演販売のように作るところを見せたいなと。

また、これほど物や情報が多い世の中で、皆さんの記憶に残る、「また買いたいな」と思ってもらえるブランドになるには、弊社でしかできないことに取り組む必要があるなと考えました。

だからこそ、弊社の得意とするローゲージソックス作りを体験してもらいたいなと。「チャリックス」を通して、糸を組み合わせることで生じる履き心地の違いや、一般的な靴下との糸の違い、ローゲージの特徴を伝えたいと思っています。

使う糸は、お客様に選択してもらっているのでしょうか？

36色の中から、3色を選んでいただいてます。選んでいただくのは、色が付いている綿の糸なのですが、編む際には生成りのシルクの糸と和紙の糸を必ず1本入れてあるんです。

生成りの糸が入っているので、3つとも同じ色を選んでいただいても1色にはならず、ミックス調になります。トータルで約8,000通りの組み合わせがあるので、お客様それぞれのオリジナルの靴下が出来上がるようになっています。

工場ではお客様自身でチャリックスを漕いで靴下を編んでいきますが、「チャリックスONLINE」では、お客様にチャリックスを漕ぐスタッフ（社長、専務、会長、店長）をご指名いただくようにしているんです。

選べるようにした理由は、もっと工場を身近にしたかったから。会いに行けるアイドルがいるんだとしたら、会いに行ける職人がいてもいいなと考えました。

素敵な思いが詰まったワークショップですね。自転車を使おうと思ったきっかけは、何だったのでしょうか？

弊社は、古くて希少な機械を使って物作りをしているという特徴もあります。そのような技術をなんとか残していきたいし、知ってほしい。それをどうやって伝えようかなと考えたときに、見てもらうのが一番だなと。

ただ、工場にある機械はかなり大きくて、これを百貨店などに持ち込むのはなかなか難しいですし、工業の機械は200Vと動力の問題も生じます。

持ち運びやすい小型の機械を探していたときに、ハンドルを回して靴下を作る機械を見つけたんです。それを見て、自転車の回転と同じだなと思ったことが「チャリックス」を作るきっかけになりました。

アイディアを実現するまでに、苦労はありましたか。

父がロードバイクをやっていて職人歴も長かったので、「溶接で編機とつなげられるんじゃないか。できたら面白いね」と、話はスムーズに進んでいきました。私たち自身が回す必要がなくなりましたし、他に同じことをしている企業もないので、体験にもいいねと。

チャリックスができたのが、「モノからコトへ」とよく言われていた頃だったので、自社でしかできない“こと”を提供するいいタイミングでした。

実際に体験されたお客様の反応はいかがですか。

リピーターさんになってくれる方が多く、「SOUKIの靴下が3足あれば、1年は靴下を買わなくていい」と言ってくれる方もいます。

また、ローゲージソックスは汗を吸ってくれるので、「靴が臭くならなくなった」と言ってくれる方も多いです。新しい靴を買ったときは、ぜひローゲージソックスも一緒に買ってみてください。

自社でつないできた技術を生かして

出張さんが考えている、広陵町の課題は何かありますか。

奈良県は観光需要が非常に高いのに、観光消費はいつも最下位なんです。宿泊できるところが少なく、せっかく奈良に来ても、すぐ大阪や京都に人が流れてしまうからです。

また、今治ではタオルを売っているし、児島にはジーンズストリートがある。広陵町は靴下の街なのに、今までそういったものがなかったのでもったいないなと思っていました。

ただ、修学旅行生は奈良に必ずというほど来ます。これは強みですし、「靴下の生産量日本一」という看板もあります。お客様に来てもらえるように、広陵町の靴下産業をうまく生かしていきたいです。

靴下業界としての課題は、何かありますか。

靴下業界もコンピュータ化が進んで多品種を製造しやすくなったり、企画やブランディングなどに対応できるスキルがついたりしてきていますが、業界全体を見渡すと職人や内職の方の高齢化が進んでいます。後継がいない問題もあるので、衰退は止められないのではないかと思っています。

綿・リネン・シルクなど、原料は基本は海外のものです。今は製造で使う機械メーカーも日本にはなく、海外製ばかり。海外のほうが先進的な機械を使っているほどです。

私たちは、「日本製ってなんだろう」「何をもって日本製と言えるのだろう」と、ひたすら考えながら作っています。

弊社が使っているようなローゲージの機械は、非常に特殊なものになってきています。ただ、この古い機械を使い続けているということ自体が、その技術を保持できているという他にはない強みになります。　だからこそ、弊社が掴めるニッチなチャンスもあるのかなとは思っています。

最後に、今後の展望を教えてください。

自社ブランドをもっと広げていきたいです。もちろん、OEMをやめるわけではないんですが、機械がない、職人さんがいないなどの問題もあるので、生産性をどのように上げていくのかも考えないといけません。

ただ、広陵町は「物価が少し安くて、子育てしやすい町」と言われていて、人口が増えてきているんです。小学校はクラスが足りなくて増設もしていて、若い世代の人も子どもも増えているのに、産業が衰退しかかっているのはおかしいなと。

働き盛りの人たちが地元で働けたらいいなと思うので、働きたいと思ってもらえるような改革もしていきたいです。そこまで大きな工場ではないですが、機動力とアイディアを武器に、これからも続けていきたいです。